Hardinge und WEISSER EMO zeigen Innovationen im Bereich Drehen und Fräsen

Leistungsstarke Bearbeitungszentren und anspruchsvolle Anwendungen

Auf der diesjährigen EMO präsentiert die Hardinge Group zahlreiche technische Innovationen im Bereich Drehen und Fräsen.

WEISSER präsentiert unter anderem zwei Messeneuheiten: Ein 5-Achs-Horizontalbearbeitungszentrum, das MultiCenter MTS 1200/8, und eine Fertigungslösung zur Bearbeitung und Beschichtung von Bremsscheiben der neuesten Generation mit der Laserbeschichtungsanlage LMD BD 450. Hardinge zeigt den komplexen Herstellungsprozess des Keramikdrehens auf einer SUPERPRÄZISIONS-Drehmaschine. Auch Bridgeport wird auf der EMO mit zwei neu entwickelten Fräsmaschinen vertreten sein.

WEISSER MultiCenter MTS 1200/8

Das auf der EMO erstmals vorgestellte multifunktionale, horizontale Bearbeitungszentrum WEISSER MultiCenter MTS 1200/8 ist prädestiniert für die Komplettbearbeitung hochkomplexer und präziser Werkstücke aus den Bereichen Maschinenbau, Elektromobilität, Medizintechnik und Luft- und Raumfahrtindustrie.

Das neu entwickelte Bearbeitungszentrum WEISSER MultiCenter MTS 1200/8 mit integrierter Automatisierung.

Der Fokus bei der Konstruktion lag auf maximaler Flexibilität und Benutzerfreundlichkeit sowie bestmöglicher Präzision und Vibrationsdämpfung. Die solide konstruierte Grundmechanik in Kombination mit 55-mm-Führungen garantiert beste Leistung für anspruchsvolle Anwendungen in der Hart- und Weichbearbeitung. Der 600 mm X-Hub der Fräseinheit ermöglicht den Einsatz langer Werkzeuge mit 330 mm Länge. Im Vergleich zu vergleichbaren Werkzeugmaschinen ist die Eingriffstiefe von nur 480 mm deutlich geringer und gewährleistet einen ergonomischen Zugang zum Arbeitsbereich. Das extra breite Sichtfenster sorgt für den nötigen Überblick in die Maschine.

Dank der hohen Technologieintegration sind dem Bearbeitungsspektrum nahezu keine Grenzen gesetzt. Dies reicht beispielsweise von hochkomplexen Hydraulikkomponenten über Werkzeughalter bis hin zu anspruchsvollen Wellen und E-Mobilitätskomponenten.

Neben dem klassischen Drehen, Fräsen und Bohren kann das Bearbeitungszentrum auch die Verfahrenstechnologien Drehdrehen, Wälzschälen, Wälzfräsen und Wirbeldrehen abbilden. Optional kann die Maschine auch mit einem Laserkopf für die additive Fertigung ausgestattet werden.

Im Hinblick auf das Werkstückhandling bietet das MultiCenter MTS 1200/8 optional eine interessante Alternative zu den meist kostenintensiven, externen Be- und Entladeportalen oder platzraubenden Roboterzellen. Für Werkstücke mit einem maximalen Durchmesser von 160 mm und einem maximalen Werkstückgewicht von 20 kg kann das Bearbeitungszentrum optional mit integrierter Automatisierung ausgestattet werden. Das integrierte Be- und Entladehandlingsystem kann über NC-Achsen beide Spindelköpfe anfahren und die Werkstücke mittels je eines Greifers für Haupt- und Gegenspindel entnehmen. Die Ausgangsposition, von der aus das Werkstück bzw. Reststück entnommen bzw. abgelegt wird, befindet sich auf der rechten Seite, außerhalb der Werkzeugmaschine.

Weißes LMD BD 450

Da die Euro-7-Norm auch den Bremsenabrieb regelt, rückt die Beschichtung von Bremsscheiben in den Fokus der Hersteller, denn neue Technologien können herkömmliche Bremsscheiben in verschleißreduzierte und korrosionsbeständige „Low-Emission-Bremsscheiben“ verwandeln. Als Spezialist für die Bremsscheibenbearbeitung bietet WEISSER neben der bisherigen Prozesskette Drehen, Bohren und Schleifen künftig auch die Möglichkeit der Laserbeschichtung an.

WEISSER setzt dabei auf das sogenannte Laserauftragschweißen, auch Laserauftragschweißen genannt. Bei diesem additiven Fertigungsverfahren wird ein Materialpulver durch ein Inertgas in den Fokus eines Laserstrahls geblasen. Das pulverförmige Beschichtungsmaterial schmilzt im Schutzgas, noch bevor es auf die ebenfalls geschmolzene Oberfläche des Werkstücks, in diesem Fall der Bremsscheibe, trifft. Das Ergebnis ist eine metallurgisch gebundene korrosions- und abriebfeste Hartstoffbeschichtung auf der Bremsscheibe mit geringem thermischen Verzug. Dies ermöglicht die komplette Fertigungslösung für die Großserienproduktion der nächsten Generation von Bremsscheiben bis Ø 450 mm mittels eines kostengünstigen Cost-per-Part-Konzepts.

In der Prozesskette werden zunächst Dreh- und Bohroperationen auf zwei vertikalen Bearbeitungszentren UNIVERTOR AM-T durchgeführt. Anschließend erfolgt die Laserbeschichtung in zwei Schritten, bei der zunächst die Verbindungsschicht und dann die Trägerschicht aufgetragen werden. Der nachgeschaltete Schleifprozess erzeugt die erforderliche Werkstückgeometrie.

WEISSER UNIVERTOR V400

Mit dem UNIVERTOR V400 hat WEISSER bewährte Technik einen Schritt weitergeführt und die bekannte UNIVERTOR-Serie erweitert.

Zwei leistungsstarke Scheibenrevolver in Kombination mit einem 4-Achs-Aggregat ermöglichen eine hochproduktive Simultanbearbeitung und damit verkürzte Bearbeitungszeiten bzw. reduzierte Stückkosten. Durch die großen A8-Spindeln sowie die verstärkten Revolver ist eine hohe Maschinenstabilität gewährleistet, die unterschiedlichste Fertigungsprozesse bei bester Oberflächenqualität ermöglicht.

Das Anwendungsspektrum in der Mittel- und Großserienfertigung umfasst verschiedenste Materialien wie Gusseisen, Aluminium, Stahl sowie Titan, von Bremsscheiben, Differentialgehäusen, Statorgehäusen bis hin zu Achsantriebsrädern. Das Herzstück des UNIVERTOR V400 ist das bewährte WEISSER Tonabnehmersystem. Dies kann mit maßgeschneiderten Automatisierungskonzepten kombiniert werden. Standardmäßig ist der UNIVERTOR V400 mit einem kostengünstigen und funktionellen Schlepprahmenförderer ausgestattet.

Bearbeitung von Keramikmaterialien auf der Hardinge T51 SP MSY

Aufgrund ihrer hohen Härte, Verschleißfestigkeit und guten tribologischen Eigenschaften werden technische Keramiken in vielen Bereichen der Industrie eingesetzt, beispielsweise für Gleit- und Kugellager oder Gelenke. In der Medizintechnik werden Bauteile für Herzklappenpumpen aus Keramik gefertigt. Allerdings erschweren die besonderen Eigenschaften von Keramik die Bearbeitung und erfordern Spezialwerkzeuge, die sich zum Teil noch in der Entwicklung befinden. Hardinge präsentiert das Drehen/Endbearbeiten von schwer zerspanbaren Keramikwerkstoffen wie Siliziumnitrid oder Siliziumkarbid auf einem Hochpräzisionsdrehzentrum T51 SP MSY.

Die wesentlichen Voraussetzungen für die erfolgreiche Bearbeitung technischer Keramik sind dieselben wie beim Hart- und Präzisionsdrehen. Dabei profitiert der SUPER-PRECISION T51 von seiner äußerst stabilen Bauweise, die zu hoher Steifigkeit, Geschwindigkeit und thermischer Stabilität führt. Hinzu kommt die hervorragende Schwingungsdämpfung durch das mit Harcrete-Polymerbeton gefüllte, solide gegossene Maschinenbett. Dank der vibrationsdämpfenden Wirkung werden bessere Oberflächengüten, längere Standzeiten der Werkzeuge und optimierte Prozessabläufe gewährleistet. Die T51 SP MSY verfügt über eine leistungsstarke Hauptspindel mit einer Drehzahl von 5.000 min-1 und 15 kW Antriebsleistung, die die erforderliche Leistung für hochpräzise Dreharbeiten bietet. Das neue Keramikdrehverfahren ist hochproduktiv und erreicht Oberflächengüten von Ra 0,2µm. Es kann somit in vielen Fällen das sonst übliche Schleifen ersetzen.

Bearbeitungszentren für große Stückzahlen in hoher Genauigkeit

Für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Energie, Automobil, Formenbau und Schiffbau, in denen höchste Präzision erforderlich ist, bietet Bridgeport mit dem neu entwickelten vertikalen Bearbeitungszentrum V650 5AX die perfekte Lösung. Auf Höchstleistung ausgelegt, können mittels 5-Achs-Bearbeitung hochkomplexe Werkstücke wie Kompressorschaufeln, Turbinenschaufeln für Generatoren oder Hochleistungsventilatoren gefertigt werden.

Die V650 5AX ist mit der leistungsstarken Siemens SINUMERIK ONE CNC-Steuerung ausgestattet. Dies ermöglicht die Bearbeitung von Freiformflächen unter hoher Belastung bei maximaler Geschwindigkeit und höchstmöglicher Bahngenauigkeit. Der Einsatz der SPS SIMATIC S7-1500 reduziert Nebenzeiten und bietet beste Voraussetzungen für die Integration der Maschine in übergeordnete Automatisierungssysteme.

Das äußerst kompakte Design des V650 5AX ist gepaart mit der hohen Steifigkeit des Gussrahmens. Der Rundtisch mit einem Durchmesser von 650 mm verfügt über eine hervorragende Vibrationsdämpfung und nimmt Werkstücke mit einem Durchmesser von bis zu 520 mm, einer Höhe von 330 mm und einem Gewicht von bis zu 300 kg sicher auf. Das Schutzgehäuse ist auf maximale Zugänglichkeit zum Arbeitsbereich ausgelegt.

Die Motorspindel erreicht eine maximale Drehzahl von 15.000 min-1 und liefert 95 Nm Drehmoment. Mit einem Antriebsstrang von 16,5 kW können die X/Y/Z-Achsen im Eilgang mit 36 ​​m/min bewegt werden. Die Verfahrwege betragen 620 mm entlang der X-Achse, 520 mm entlang der Y-Achse und 460 mm entlang der Z-Achse. Mit 60 Aufnahmeplätzen und Doppelarmgreifern fasst das Werkzeugmagazin Werkzeuge mit einem Durchmesser von 75 mm, einer maximalen Länge von 250 mm und einem Gewicht von 8 kg. Bei freien Nebennuten sind Werkzeugdurchmesser bis 130 mm möglich.

Bridgeport XR 1000 TNC7 mit Heidenhain-Steuerungssystem

Aufgrund seiner herausragenden Steifigkeit und Festigkeit ist das bewährte vertikale Bearbeitungszentrum Bridgeport XR 1000 prädestiniert für die Bearbeitung komplexer Werkstücke in der Luft- und Raumfahrtindustrie, der Automobilindustrie, dem Werkzeug- und Formenbau, der Energietechnik sowie der Öl-/Gasindustrie.

Die XR 1000 wird serienmäßig mit einer leistungsstarken Direktantriebsspindel mit 12.000 U/min und 25 kW geliefert. Weitere Antriebssysteme mit anderen Geschwindigkeitsdaten sind optional erhältlich. Die direkt gekoppelte Spindel reduziert die Trägheit und erhöht die Beschleunigungs-/Verzögerungszeiten der Spindel, wodurch die Produktivität gesteigert wird. Wesentliche Merkmale der Maschine sind geringe Vibration, hohe Leistungsdichte und extreme Steifigkeit. Der Verzicht auf Querantriebskräfte durch direkte Kopplung ermöglicht eine äußerst hohe Genauigkeit am Werkstück durch sanfte, präzise Spindelbewegung auch bei sehr niedrigen Drehzahlen.

Der Bridgeport XR 1000 ist mit der neu entwickelten Heidenhain TNC7-Steuerung ausgestattet, die neue Bearbeitungstechnologien sowie -strategien berücksichtigt, und verfügt über eine Quad-Core-CPU für hohe Rechen- und Grafikanforderungen. Ein touchoptimiertes Bedienkonzept sorgt für einen perfekten Überblick über Programm, Maschine und Werkstück. Die TNC7 bietet viele neue Funktionen, wie zum Beispiel die grafisch geführte Konturprogrammierung zum Einrichten von Werkstücken und Vorrichtungen, die grafische Kontrolle der Prozessergebnisse und die 3D-Visualisierung des Werkstücks. Im Komponentenüberwachungsmodus kann ein Verschleiß des Kugelgewindetriebs oder eine Überlastung der Spindel erkannt und angezeigt werden. Eine integrierte Prozessüberwachung für automatisierte Aufgaben erhöht die Sicherheit.

Darüber hinaus machen weitere innovative Messeneuheiten einen Besuch am EMO-Stand der Hardinge Group lohnenswert. Im Bereich Schleifen präsentiert VOUMARD neben der Innen- und Außenschleifmaschine VOUMARD 1000 eine neu entwickelte Innenschleifmaschine VOUMARD 30 mit einer Schleiflänge von 600 mm. Kellenberger ist mit smarten Automatisierungslösungen für die Universal-Außen- und Innenrundschleifmaschinen KELLENBERGER 100 und KELLENBERGER 1000 vertreten. Im Bereich Spanntechnik stellt Forkardt interessante Lösungen vor.

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